射出成形部品の破壊故障の理由と解決策

射出成形部品の解体に10年以上の経験を持つ中国のプラスチック射出成形メーカーの経験。

射出成形の製造プロセス中に、射出成形部品の解体が困難になることがよくあります。 不十分な解体は射出成形品の品質に大きな影響を及ぼし、軽度の解体は製品の表面の傷やパターンを引き起こす可能性があります。深刻な不十分な解体は、製品の反り、変形、そして破裂や損傷さえも。 したがって、不十分な射出成形と解体の問題を解決することは、最終的な射出成形品の品質に影響を与えます。

プラスチック射出成形后、プラスチック部品は金型キャビティから出てきます。 単一または複数のコンポーネントの排出メカニズムを使用するかどうかにかかわらず、解体作業は通常一度に完了します。 しかし、射出プラスチック部品の特殊な形状や生産オートメーションの必要性のために、金型キャビティからプラスチック部品を取り外すことはまだ困難であるか、または解体作業が完了した後に自動的に取り外すことはできません。 この時点で、プラスチック部品を取り外すために別の解体アクションを追加する必要があります。これは二次排出と呼ばれます。 解体の難しさは、主に金型内のゲートまたはプラスチック部品の締め付けによるものです。

射出成形部品の解体が難しい理由には、多くの側面があります。

1.装置の面で: 不十分な排出力と排出ストローク。

射出力は、射出成形装置が解体するために使用する力制御です。 重要度レベルの異なる射出成形機では、最大吐出力が変化する。 理想的な射出成形プロセスには、基本的に十分なプリセット射出力を持つ機械が含まれます。ただし、カスタム成形部品が最大射出成形範囲よりも大きい場合、または射出成形部品の構造が複雑すぎる場合は、除外することはできません。 金型内の把持力が大きすぎます。 これらの問題を包括的に考慮することは、吐出力の適合性を分析するために有益である。

2.不十分な接着と解体の理由は、プラスチック射出成形金型が原因である可能性もあります。 射出成形メーカーとして、次の点からの解体問題を解決することを提案します。

A. 射出成形キャビティの表面は粗い。

金型キャビティやランナーにガウジ、引っかき傷、へこみなどの表面欠陥が残っていると、プラスチック成形品が射出成形金型に付着しやすく、取り壊しが困難になります。 したがって、金型キャビティとランナーの表面の滑らかさを可能な限り改善する必要があります。 金型キャビティの表面は、好ましくはクロムメッキされるべきである。 研磨するとき、研磨ツールの方向は溶融材料充填の方向と一致している必要があります。

また、溶融材料が金型の傷のある領域またはインサートの隙間にフラッシュを生成すると、解体が困難になる可能性もあります。 この点で、損傷した部分を修復し、インサート間のギャップを減らす必要があります。

B。 金型の剛性が不十分です。

射出の開始時に金型を開けることができない場合は、金型の剛性が不十分であるため、射出圧力の作用下で変形が発生することを示しています。 変形が弾性限界を超えると、金型を元の状態に戻すことができず、引き続き使用することができない。 変形が金型の弾性限界を超えない場合でも、溶融材料は金型キャビティ内の高条件下で冷却および固化し、射出圧力を除去し、金型が変形を回復した後、プラスチック部分はリバウンド力によってクランプされ、金型はまだ开くことができません。

したがって、金型を設計するときは、十分な剛性と強度を設計する必要があります。 金型をテストするときは、射出成形金型にダイヤルゲージを取り付けて、充填プロセス中に金型キャビティと金型ベースが変形しているかどうかを確認するのが最善です。 金型試験中の初期射出圧力は高すぎてはならず、金型の変形を観察しながら、射出圧力をゆっくりと上げて特定の範囲内で変形を制御する必要があります。

過度の反発力によりクランプの故障が発生した場合、単に開き力を上げるだけでは不十分です。 金型はすぐにセットダウンして分解し、プラスチックユニットを取り出す前に加熱して柔らかくする必要があります。 剛性が不十分な金型の場合、剛性を向上させるために金型の外側に鉄骨を追加することができます。

C。 ドラフトの解体角度が不十分です。

不十分な解体ドラフト角度は重要なものの1つです解体が難しい理由。 プラスチック射出成形金型を設計および製造するときは、十分な解体角度を確保する必要があります。そうしないと、プラスチック部品の取り外しが困難になります。 強制排出は、射出成形されたプラスチック部品の反り、射出位置の白化またはひび割れなどにつながることがよくあります。金型の動きは固定テンプレートと比較的平行でなければなりません、そうでなければそれは空洞をシフトさせ、不十分な解体を引き起こすでしょう。 プラスチック製品を設計するときは、ドラフト角度を図面に表示する必要があります。通常は1〜2度です。 特別な状況では、0.5度を超えることができます。

D。 排出メカニズムの不合理なデザイン。

射出機構のストロークが不十分、射出不均一、または射出プレートの動きが不十分な場合、すべてプラスチック成形部品の取り外しができなくなる可能性があります。

プラスチック射出成形金型メーカーは、十分な射出ストロークを確保するために、エジェクターピンの有効射出面積を増やすために最善を尽くす必要があります。 プラスチック射出成形部品の吐出速度は、適切な範囲内で制御する必要があり、速すぎたり遅すぎたりしないでください。 エジェクタプレートの動きの主な理由は、スライドコンポーネント間の接着によるものです。

E。 金型の通気性が悪い、または金型温度が高すぎる。

射出成形金型メーカーは、金型の排気条件を改善し、十分な通気チャネルを設計する必要があります。

F。 射出成形プロセスによって引き起こされる解体の難しさ。

A.バレルの温度が高すぎるか、注入量が多すぎます。 金型温度が高すぎると、キャビティ内の溶融材料の冷却が行われず、ボリュームがプリセットサイズに戻らず、その結果、プラスチック部品がデモールドできなくなります。

B.射出圧力が高すぎるか、または保持および冷却時間が長い。 噴射温度は、バレル温度、ノズル温度などを含む。温度が高すぎると、金型キャビティに入る溶融材料を所定の時間に冷却して形成することができず、これもまた脱離効果に影響を及ぼす。

C.過剰な注入量。 注入量がキャビティ容量を超えると、金型の拡大と呼ばれることがよくあります。 あまりにも多くの溶融材料が注入されると、圧力が解放されると膨張し、金型上でしっかりと膨張し、取り外すことができません。 注入量を調整すると、この問題を解決できます。

D.不适切な注入サイクル。 射出圧力が高すぎる場合、射出成形中の保持時間または冷却時間が長すぎる場合、取り壊しが困難になるリスクもあります。 完全に冷却された製品も取り外しが容易ではなく、注入サイクルは適切でなければなりません。