プラスチック射出成形金型研磨のヒント

1.金型の表面研磨の理解

金型表面の研磨を改善し、射出成形プラスチック部品の表面美観を高め、金型のパフォーマンスを向上させることもできます。

A. 射出プラスチック製品を取り外しやすくします。

B。 プラスチック金型の表面の腐食/摩耗を効果的に防ぎます。

C。 射出成形の生産サイクルを減らします。

D。 突然の高温や疲労による骨折やひび割れのリスクを減らします。

2.金型の表面品質の向上に注意を払う必要があります

A. 金型の表面品質を判断するときは、次の点に注意を払う必要があります。

A.金型の表面は正確な幾何学的形状を持ち、波状の波から自由でなければなりません。 この現象は、研削ホイール/フライスカッターまたはオイルストーンによって残された欠陥によって引き起こされます。

B.ミラー処理された金型の表面には、小さな穴、オレンジピール、磨かれたライン、ピット、ピンホールなどの欠陥がない必要があります。

B。 射出成形研磨については、注意を払う必要があります

をクリックします。研磨するときは、まずワークピースの形状と空洞を理解し、研磨する必要がある領域と、挿入位置や衝突位置など、研磨できない領域を区別する必要があります。金型研磨データに基づいています。

B.精密金型加工中のワークピースの外観に注意してください: クランプライン、金型の複雑なエッジとコーナー。

C.サイズノート: EDMによって処理される磨かれた粒の表面は ± 0.015mmの単一の端および ± 0.02mmの高さを維持するべきです。 粗さがRa0.8umの研削面の場合、単一のエッジは ± 0.008mmおよび ± 0.013mmの高さを維持する必要があります。

3.射出成形金型研磨の基本加工

A. 金型研磨のプロセスは、次のようなワークピースの表面粗さに依存します。320 # 砂グレードは、電気放電加工の裏面 (18 #) を研削するために使用できます。一般的な仕上げシーケンスは320 # ~~ 600 # ~~ 800 # ~~ 1200 ~ 1500 # または240 # ~ 400 # ~~ 800 ~~ 1200 # です。 1500 # 砂数は、表面粗さが52HR以上の硬化鋼にのみ適用されます。 表面粗さが粗い場合、処理シーケンスの研削材料は、220 # の砂数やオイルストーンなど、1レベル前方にしてから、順番に処理する必要があります。

B。 高精度研磨の順序は、砂数処理が完了した後の精密研磨にダイヤモンドペーストを使用することであり、シーケンスは9 μ M、6 μ mです。3 μ 、ちょうど砂マークパターンを削除します。

4.変形とアンダーカットを防ぐ方法

A. 射出成形金型の研磨は、金型の方向に沿って処理する必要があります。動きの力はバランスが取れて均一でなければなりません。

B。 別の細かい砂のグレーディングを行うときは、それに応じて射出成形研磨も調整する必要があります。

C。 研削方向は、次のプロセスに進む前に前のレベルマークが省略されるまで、前の研削方向に対して90 ° または45 ° の角度にする必要があります。 次の処理プログラムに影響を与える、同じ方向の長期研削中に変形や残留物が発生しやすい粗い線が次のプロセスに引き継がれるのを避けてください。

D。 過度の研磨や不均一なアンダーカットを防ぐために、オペレーターはツールを平らな位置に保持し、力を維持し、均等に移動する必要があります。 これは、大量射出成形生産中の射出成形プラスチック製品の収縮やドラグモールドなどの問題を回避するためです。

E。 精密金型の加工で低変形 (凹凸)/不明瞭なエッジなどの現象に遭遇した場合、金型コアの形状に沿って均等に研磨する必要があります。

5.クランプ口の逆エッジ/フィレットを防ぐため

A. 研削するときは、クランプ口の方向に加工する必要があり、エッジとコーナーに細かいわずかなEDMテクスチャを残し、肉眼で見るのが難しい程度を維持する。 これは外観の滑らかさに影響を与えるだけでなく、鋭いクランプ口を保証します。しかし、それはすべてポリッシャーのスキルと経験に依存します。

B。 モールドコアとスライダーをモールドベースに取り付け、射出成形金型を磨く前に所定の位置にロックします。

6.精密ミラー研磨操作手順

A. 磨くことのあらゆるステップはきれい保たれなければなりません環境は、ほこりのない部屋で最適なクリーニングを可能にします。 高ブル研磨の順序は次のとおりです。6 μ M〜〜3 μ M〜1 μ M〜〜0.5 μ M。

B。 サンドペーパー処理プログラムが完了した後に高ガラス研磨に入るときは、研磨ワークとオペレーターの手を洗浄する必要があります。研磨の品質に影響を与えるために、次のワークピースの表面に砂やほこりを持ち込まないでください。

C。 エッジ、狭い、難しい、複雑な領域を処理して研磨を開始します。

D。 金型の硬度とダイヤモンドペーストのグレードに基づいて研磨圧力を制御します。通常、回転研磨が使用され、小さな円がバランス、均一な研削、そしてゆっくりと大きな円に伸びます。 ピッティング (ピンホール) やオレンジピールなどの過度の研磨圧力と時間を避けるために、時間制御が短いほど優れています。

E。 射出成形金型研磨中に残ったウールのヘッドラインを取り除く:

A.ウールのホイールパターンが除去されるまで、ダイヤモンドペーストの最終プロセスに対応する、純粋なウール/柔らかいナイロン布などのさまざまな柔らかい材料をワークピースの表面に手動で挽きます。 次に、洗浄剤を使用して、研削後に残りの汚れをきれいにします。

Bを使用します。上記のように、ワークピースの表面に化学研磨パウダーを手動で塗布し、少量の研磨剤を加え、そして直接高精度ミラーの効果を達成するために粉砕のための柔らかいフェルト/ベルベットを使用して下さい。

F。 ワークピースの硬度に応じて適切な砂グレードのダイヤモンドペーストを決定し、ハード研磨ツールを使用します。 中程度の硬度の研磨ツールを選択し、最初に粗いサンドダイヤモンドペーストを使用します。 次に、より細かく細かいダイヤモンドペーストを順番に使用します。

7.砂の粒子サイズと組み合わせた研磨ツールの概要

8.砂の粒子サイズと組み合わせた研磨ツールの概要

9.電極の研磨:

A. 銅電極の形状とゴングブレードパターンの厚さに基づいて、研磨に適した材料を選択してください。 ゴングナイフの粒が厚すぎる場合は、320 # または400 # サンドペーパーを研磨に使用できます。それが良い場合は、600 # サンドペーパーで直接研磨することができます。

B。 銅電極の材料は比較的柔らかいので、銅電極を磨くためにあまり力を使わないでください。 銅電極の形状には特別な注意を払う必要があります (注: 銅電極の形状はさりげなく変更することはできません)。 過度の力は、銅電極の線とサイズに影響を与える可能性があります。

C。 大まかな研磨の要件は次のとおりです。ツールパターンを研磨した後、320 # サンドペーパーに直接研磨できます。 精密研磨の要件は、400 # オイルストーンを使用してすべての不均一な領域を滑らかにし、400 # サンドペーパーを使用して400 # オイルストーンとゴングナイフパターンをきれいに磨くことです。800 # サンドペーパーを使用して400 # サンドペーパーパターンをきれいに磨き、 1200 # サンドペーパーを使用して少量の灯油を追加し、800 # サンドペーパーパターンを磨き、最後に研磨してパターンを取り除きます。

D。 黄変を防ぐため、主銅電極はガソリンで一度拭いてください。 小さな銅電極の研磨方法は、大きな銅電極の研磨方法と同じです。 小さな銅電極も、粗い電極と細い電極の2つのタイプに分けられます。 一般に、粗い電極は320 # で磨くことができますサンドペーパー、細かい電極は600 # サンドペーパーで研磨できます。

E。 銅電極の形状は非常に小さくて薄く、粗いサンドペーパーで研磨することはできません。 代わりに、フラッシュを取り除くために800 # サンドペーパーで直接こすり落とす必要があります。

F。 銅電極に小さな穴がある場合は、繊維オイルストーンで直接接地する必要があります。または、サンディングマシンを使用してサンドペーパーの速度を遅くし、バッチの端をこすり落とします。

G。 研磨された銅電極は、それがOKであることを確認し、次のプロセスに進むために再度自己チェックする必要があります。