良いプラスチック部分を作る方法？

重要な点は設計されます、良いデザインは高い歩留まり生産に来ます。設計レベルは、より低いコストとより良い効率を導きます。

金型試験と大量生産中に発見されたトラブルの80 %は、より悪いデザインによるものであった。

は、以下の原則が続くと劇的に増加することができます。部品設計段階：均一な厚さ、不均一な厚さは、多くのトラブルをもたらすでしょう。などプラスチック射出成形中のエアトラップ、反り、リップル溶接線、ジェッティング、シンクマーク、ボイド、ショートショット、ストレスマーク等。結晶の厚さは名目上の厚さ±10 %以内で、非結晶性の厚さは厚さが25 %以上でなければならない。ターンで鋭い角を避けている

、鋭い角は、隙間の出発点であるストレス集中の場所です。worner半径が部分厚の25 %より小さいとき，高い応力集中が見られた。コーナー半径には部品厚の75 %を使用するとコーナーを強化できます。許容角半径は部分厚さの50 %である。

ドラフト角度は十分に大きくなければなりません、小さいドラフト角度は、噴出と長いサイクル時間でストレスを白くします。原則として、ドラフト角は0.5-次数が最小で1度以上。顧客が受け入れた限り、ドラフト角度はより大きい。

プラスチック射出金型

のための、収縮もまた重要です、大部分の型収縮は3.175 mmしかし、大部分の現在の部品の厚さは3 mm未満であるので、プラスチック・モール・キャビティ次元は過大評価されます3.175 mmこれは大きなサイズ部分を生成します。 2金型設計段階：十分に大きな門と通気孔、流れバランス、さらには冷却。十分な大きい門と穴は、成功した射出成形のキーです。小ゲート及び通気口は、コロナ、クレーティングマーク、リップル、ブラウンストリーク、銀ストリーク、ショートショット、反り、シンクマーク、溶接線、空隙、バーンマーク、ガスマーク等を含む。通気口の深さは、どの樹脂を使用しているかによって異なります。

フローバランスは、プラスチック射出成形金型の最も重要な原理であり、溶融フロントは、単一キャビティモールドまたはマルチキャビティモールドに関係なく、同時にキャビティの端に到達することを意味する。流動不均衡型が使用され、最も一般的な欠点は、ショートショット、フラッシュと反りが含まれます。射出金型のゲート番号が各キャビティについて同じであるとき、フローバランス型金型は最小の射出圧力およびクランプ力を必要とする。良好な流れ設計は、溶融圧力、温度、体積収縮、安定かつ一貫した大量生産の分布を支持する。

プラスチック金型設計

のためのもう一つの原則は、さらに、キャビティとコア側の間のモールド温度の大きな違いは、長いサイクル時間と部分反りを引き起こすでしょう。CAEと共に

は、部品に適用される曲げモーメントを最小にして、部品寸法を安定させる部分壁の中心に、熱流束と残留応力の対称分布を持つために、冷却材温度と流量を調節します。 3 .正しい射出成形機は、良いプラスチック部品を得るためにも非常に重要です、金型の設計を開始する前に、私たちは顧客とのマシンの仕様を学ぶ必要があります。良いデザイナーが顧客マシンで金型設計にマッチし、リプル、ショートショット、クラック、反り、フラッシュ、劣化などを否定しなければならない。